千万次磨炼只为一“丝”精进

匠心独白：模具行业是精度要求最高的行业之一，模具的精度，直接影响到产品的精度，每向前推进一“丝”精度，都需要千万次的磨炼。匠人数据：入职“吉利”17年，通过技术改造创新为公司节约成本上亿元，完成吉利汽车第一款纯电动新能源车型240余副模具开发，创造经济价值3000余万元。
记者张浩呈报道一“丝”有多长？在长度单位换算中，100丝等于1毫米，一根头发也才不过6-7丝。
做出误差在“丝”级别的产品，陆荣良用了28个年头。在陆荣良的眼中，每一件模具都是一件艺术品，需要精心雕琢，每向前推进一“丝”精度，都需要千万次的磨炼。
老实，是见到陆荣良的第一印象。整齐的着装，一丝不苟的发型，端正的坐姿……一切都在写着两个字：严谨，而这正是模具工所需要的品质。
今年是陆荣良进入浙江吉利汽车有限公司的第17个年头，也是他从事模具制造和维修行业的第28个年头。
1991年，陆荣良高中毕业后，进入老家江苏仪征的一家汽车制造厂，从事模具制造。上世纪90年代初的模具行业没有数控技术，一切只能依靠双手来完成。在没有现代化生产设备的情况下，就必须在“锯、锉、钻”这些基本功上下苦功，手上厚实的茧子都是当年练功留下的印记。“干我们这一行，手上磨出泡是家常便饭，严重的时候吃饭连筷子都握不住。”
正是这段时间的积累，练就了陆荣良扎实的基本功，靠着一股子韧劲，陆荣良不仅很快入了“门道”，技艺也越来越精湛。“开始的时候手经常被砸出血，后来闭着眼睛都不会打到手。”陆荣良说。
2002年，陆荣良跳槽到“吉利”，从事模具维修改善与保养工作。陆荣良说，模具工艺是一门手艺活，考验眼力，也考验手上功夫，必须保持百分之百的专注。“很多汽车配件平面的很少，基本上都是曲面的、圆弧的，修补是否到位，基本上都要靠手感，要做到该轻的地方轻，该重的地方重。”
近年来，随着汽车向更轻更薄方向发展，对模具的精度提出了更高的要求。在陆荣良看来，模具的精度，直接影响到产品的精度，影响汽车零部件的好坏，进而影响整车质量。“目前我的误差控制在10丝范围之内，这个范围的误差肉眼基本无法分别。”
对技术的执着追求和一丝不苟的工作态度让陆荣良渐渐成长为企业的技能骨干。
为了解决这一问题，陆荣良和团队成员埋首于车间，没日没夜地进行研究，经过一次次试错、排查，最终将存在的问题全部解决，“新车最终投产的那一刻，身体的劳累一下子被抛到了九霄云外。”陆荣良回忆说。
在“吉利”17年，陆荣良的成绩有目共睹。2010-2013年完成帝豪模具不涂油项目，至今可为公司节约成本4800余万元；2013年模具材料规格尺寸减缩项目，一年可为公司节约资金458万元以上。2014年，CNG燃料车模具自主开发制作，自制多个模具，此模具的制作完成，为公司节约资金714.2万元；2014-2015年，顺利完成博瑞、博越新车型的模具调试、整改，为博瑞、博越按期上市提供了有力保障；2016年，完成吉利汽车第一款纯电动新能源车型240余副模具开发工作，在他的努力下，项目部分模具提前交付使用，整个项目模具全部按期正常投入使用，为公司创造经济价值3000余万元；2017年，S1作为吉利汽车跨界SUV市场的第二款战略车型计划于当年10月上市，他带领团队全力投入，加班加点,仅用了一个半月就完成侧围改造，保障了S1车型的按期上市，为公司节约资金2069万元。